质量管理者中经常遇到问题，归根结底是控制体系的问题。要使生产品质过程得到良好的控制，必须有一个完整的控制体系。下面小编为大家整理了关于工厂产品质量管理的要素，希望能为你提供帮助：
减少人为失误
程序文件、操作指引、严格的规章制度等等都是纸面上的东西，它只能告诉员工如何做、何时做、怎么做，但不能保证员工在执行过程中不会出错。只要是人为操作就一定会有出错的时候，所以只能想更多的防错装置来解决。必须有一个完整的控制计划。
收集不合格品信息
记录只是对信息、数据的收集保留，但哪些是重要的，哪些是次要的呢?实际上，这些都应该在控制计划上很清楚地定义出来。合理分组取样并收集数据为后续的统计分析提供依据。通过一段时间的持续流程改善后，根据流程的实际质量水平来重新调整样本数以及抽样频率，甚至可以取消一些不必要的检查或抽样。
提升检验效率
首先要制订一份控制计划，在控制计划里面定义清楚关键流程指标以及合理的抽样频率、样本大小、采取何种控制图和检验方法。并制订出失控行动计划。接着主管就要根据收集到的数据信息进行统计分析并持续地改善。通过以下几个方面有效地控制人为误判：标准化作业、防错法、测量系统分析。
品质工程师介入研发
品质工程师可以运用统计手法或品质工具进行实验数据分析。从设计上能有效避免并防止以往类似产品在批量生产中曾出现的各种问题，并能进一步优化设计。而设计者往往欠缺利用统计工具对数据的有效分析，所以两者能够互补。
处理客户投诉
客户投诉要与各部门相关责任人员的业绩挂钩，并制定出客户满意度的指标，这样就有利于提高纠正措施的有效性和工作效率。然后重新评估客户投诉处理程序。在客户投诉处理的程序文件上要明确规定谁接收和收集投诉信息，谁分析并执行纠正及预防行动，谁反馈给客户，谁追踪和验证其纠正措施的有效性，8D报告多长时间回复客户等。最好的方式是让质量部门与客户直接建立一个良好的沟通窗口，尽可能地减少中间环节。
特殊产品抽样检查
原料都为特殊产品的。只能通过首样和末样进行检验。在抽样、全检时也只能是做到表层检验，无法真实检验其中的情况。这样在抽样过程中不能发现问题，到生产过程中却出现很多问题。
此类产品需要依靠受控的过程来控制产品的质量而不是对产品的监控。控制种类通常有两大类，一类是对产品的监控。另一类是对过程的监控。所以我们要加强对过程的控制来取代对产品的监控，例如对关键的机器设备参数，分析其输入因子跟输出之间的关系。
规范和管理产品编码
每个品名通常包含一个系列产品。有不同规格，可以在品名的后面加代码，例如Cat1W，Cat2W……如果没有提供新产品品名，那企业自己可以通过头脑风暴法来取名。然后跟前面提及的编号方法一样。这样，我们可以形成SOP标准操作程序文件来加以规范和控制，就可以有效地避免重复、混乱了。
